在使用机床的时候，最重要的还是数控机床的加工技巧，只有掌握了它的加工技巧，这样在使用的时候才会更加顺利一些。这主要是因为加工零件的更换频率和工厂条件受限，所以基本上都是自己进行对刀、调试等等。今天，数控机床厂的小编整理了一些技巧来和大家一起分享一下。

一、编程技巧

因为我们对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事有：

1. 首先，先考虑零件的加工顺序：

先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；

先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；

先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

2. 然后根据材料硬度，我们再选择合理的转速、进给量及切深：

碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；

硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；

钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我原来从事的工作有些车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。

先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值（如x为20mm）输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；

这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

三、调试技巧

零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故。

我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。

四、完成零件的加工

零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。

其实相对来说，加工的原则也很简单，先进行粗加工，然后将攻坚队额多余材料去除掉，然后在进行细加工。同样我们在使用数控机床设备的时候，也要去检查一下工件庄稼是否牢固、提高刀具的转速后是否可以降低共振，另外也要检查一下是否需要更换全新的刀具，确保数控机床工作的流畅。